Come fornitore di apparecchi di controllo, ho incontrato la mia giusta dose di guasti del dispositivo. È sempre un mal di testa quando un dispositivo non si ottiene come dovrebbe, ma condurre un'analisi per causa di radice può aiutarci a raggiungere il fondo del problema e trovare una soluzione. In questo post sul blog, condividerò la mia esperienza e alcuni suggerimenti su come condurre un'analisi delle cause di root per verificare i guasti del dispositivo.
Passaggio 1: definire il problema
Il primo passo in qualsiasi analisi delle cause di radice è definire chiaramente il problema. Cosa c'è di sbagliato nel controllo del controllo? Sta dando misurazioni imprecise? Non tiene la parte correttamente? Sta facendo strani rumori? Più specifico puoi riguardare il problema, più facile sarà trovare la causa principale.
Ad esempio, supponiamo che tu riceva un reclamo da un cliente che ilApparecchio di controllo automaticoHanno acquistato sta dando misurazioni incoerenti. Questa è una chiara affermazione del problema con cui puoi lavorare.
Passaggio 2: raccogli i dati
Una volta definito il problema, è tempo di raccogliere dati. Ciò può includere cose come report di ispezione, record di manutenzione, feedback dell'operatore e qualsiasi altra informazione pertinente. L'obiettivo è ottenere un quadro completo delle prestazioni del dispositivo e di tutti i fattori che potrebbero aver contribuito al fallimento.
Nel nostro esempio, potresti raccogliere rapporti di ispezione dal cliente per vedere quali tipi di incoerenze stanno vivendo. Potresti anche parlare con gli operatori che usano l'attesa per vedere se hanno notato problemi durante il normale utilizzo.
Passaggio 3: identificare possibili cause
Con i dati in mano, è tempo di iniziare a identificare possibili cause del problema. È qui che la tua esperienza e conoscenza del controllo degli apparecchi sono utili. È possibile utilizzare strumenti come i diagrammi a liscia di pesce o 5 analisi WHYS per aiutarti a fare brainstorming di possibili cause.
Per il nostro problema di misurazione incoerente, alcune possibili cause potrebbero includere:
- Componenti usurati o danneggiati:Nel tempo, i componenti di un apparecchio di controllo possono logorarsi o danneggiare, il che può influire sulla sua precisione.
- Calibrazione impropria:Se l'apparecchio non è stato calibrato correttamente, può fornire misurazioni imprecise.
- Errore dell'operatore:A volte, il problema non è con il dispositivo stesso, ma con il modo in cui viene utilizzato. Gli operatori potrebbero non seguire le procedure corrette o potrebbero commettere errori.
- Fattori ambientali:Cose come la temperatura, l'umidità e le vibrazioni possono influire sulle prestazioni di un dispositivo di controllo.
Passaggio 4: testare le possibili cause
Dopo aver identificato le possibili cause, è tempo di testarle. Ciò può coinvolgere cose come la sostituzione di componenti usurati, ricalibrare l'apparecchiatura o addestrare gli operatori. L'obiettivo è vedere se fare una modifica risolverà il problema.
Nel nostro esempio, potresti iniziare ispezionando l'apparecchiatura per componenti usurati o danneggiati. Se ne trovi qualcuno, puoi sostituirli e vedere se le misurazioni diventano più coerenti. Potresti anche ricalibrare l'apparecchio per vedere se ciò migliora la sua precisione.
Passaggio 5: determinare la causa principale
Dopo aver testato le possibili cause, dovresti essere in grado di determinare la causa principale del problema. Questo è il problema sottostante che sta causando il fallimento del dispositivo. Potrebbe non essere sempre ovvio, ma seguendo i passaggi sopra, dovresti essere in grado di restringerlo.
Nel nostro esempio, supponiamo che dopo aver ispezionato l'apparecchiatura e averlo ricalibrato, le misurazioni sono ancora incoerenti. Tuttavia, dopo aver parlato con gli operatori, scopri che hanno usato un tipo di parte diverso da quello che è stato progettato il dispositivo. Questa è la causa principale del problema: l'apparecchio non è compatibile con la parte utilizzata.
Passaggio 6: implementa una soluzione
Una volta determinata la causa principale, è tempo di implementare una soluzione. Ciò potrebbe comportare cose come la modifica dell'attenitore, la formazione degli operatori o la modifica della parte utilizzata. L'obiettivo è impedire che il problema si svolga di nuovo in futuro.
Nel nostro esempio, potresti lavorare con il cliente per modificare il dispositivo per essere compatibile con la parte che stanno utilizzando. È inoltre possibile fornire una formazione agli operatori su come utilizzare correttamente il dispositivo con la nuova parte.
Passaggio 7: monitorare i risultati
Dopo aver implementato la soluzione, è importante monitorare i risultati. Ciò può comportare cose come condurre ispezioni di follow-up, raccogliere feedback dagli operatori e analizzare i dati per vedere se il problema è stato risolto.
Nel nostro esempio, è possibile programmare un'ispezione di follow-up con il cliente poche settimane dopo la modifica del dispositivo. Potresti anche raccogliere feedback dagli operatori per vedere se stanno ancora riscontrando problemi. Se il problema è stato risolto, è possibile considerare l'analisi delle cause di root un successo.
Conclusione
Condurre un'analisi delle cause radicali per il controllo di guasti del dispositivo può essere un processo complesso, ma è essenziale per garantire la qualità e l'affidabilità dei tuoi prodotti. Seguendo i passaggi descritti in questo post sul blog, è possibile identificare la causa principale del problema e implementare una soluzione che impedirà che si ripeta in futuro.
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Riferimenti
- "Analisi della causa principale: strumenti e tecniche semplificate" di Bjørn Andersen e Tom Fagerhaug
- "The Toyota Way: 14 Principi di gestione del più grande produttore del mondo" di Jeffrey K. Liker
